Dr. Frank Schröder-Oeynhausen
Technikzentrum Lübeck
Prof. Dr. Thorsten Buzug
Fraunhofer Research Institution for Individualized and Cell-Based Medical Engineering, Lübeck
Universität zu Lübeck, Institut für Medizintechnik
Abteilungsleiter Johannes Hartwig
- Ministerialdirigent -
„Technologie, Tourismus und Marketing“
Ministerium für Wirtschaft, Verkehr, Arbeit, Technologie und Tourismus des Landes Schleswig-Holstein
Moderation: Dr. Frank Schröder-Oeynhausen
Technikzentrum Lübeck, Germany
Abstract: Additive Fertigungsverfahren haben nach dem Ende des "Hype" ihren Weg in Richtung einer robusten Industrialisierung angetreten. Doch ist es nicht selbstverständlich, dass sich durch Umstellung der Fertigungsverfahren in Richtung "Additiv" auch Geld verdienen lässt. Wenn man einige wesentliche Punkte beachtet, kann es aber gelingen. Der Keynote Vortrag gibt eine Übersicht über die industriell wichtigsten Verfahren und einige "lessons learnt" zu den Themen Implementierung, Zulassung und Business Case.
Jens Telgkamp arbeitete nach dem Studium des Maschinenbaus in Braunschweig und der Promotion im DFG Graduiertenkolleg "Kontinuumsmechanik Inelastischer Festkörper" (2001) bei der Airbus Operations GmbH in Hamburg und Toulouse in verschiedenen Bereichen, darunter Statik, Konstruktion/Design und Forschung, unter anderem als "Head of Fuselage Structure Design". Seine letzte Aufgabe bei Airbus war die Leitung der Forschungsaktivitäten rund um Additive Fertigungstechnologien als "Head of AM Research&Technology". Seit September 2019 ist Jens Telgkamp Professor für Produktionstechnik / Additive Fertigung an der HAW in Hamburg.
Moderation: Dr. Thomas Friedrich
Fraunhofer Research Institution for Individualized and Cell-Based Medical Engineering, Lübeck, Germany
Hendrik Schonefeld, Head of Sales EMEA, SLM Solutions Group AG
Abstract: Kontinuierliche Produktivität ist ein grundlegender Bestandteil von AM-Systemen und in den letzten Jahren gab es eine erhebliche Produktivitätssteigerung bei selektiven Laserschmelzsystemen. Diese Steigerung beruht auf dem Einsatz von Multi-Lasersystemen in Kombination mit größeren Installationsvolumina und höherer Laserleistung. Um eine höhere Produktivität und Serienfertigung zu erreichen, konzentriert sich das Multi-Laser-SLM®-Verfahren vor allem auf die Faktoren Produktionskosten, Teilequalität und Zuverlässigkeit.
In diesem Vortrag werden die relevanten technischen Entwicklungen, die Auswirkungen auf die wichtigsten Produktionsfaktoren und deren Zusammenwirken sowie die wirtschaftlichen Vorteile behandelt. Die Auswirkungen dieser Entwicklungen auf die Teiledichte, die mechanischen Eigenschaften der Teile und die Baugeschwindigkeit werden untersucht. Fallstudien aus verschiedenen Industrien werden aufgezeigt und untermauern den wirtschaftlichen Einsatz von Multi-Laser-SLM®-Maschinen für die qualifizierte Serienproduktion.
Hendrik Schonefeld begann nach seinem Maschinenbaustudium an der Technischen Universität Hamburg-Harburg (Deutschland) seine berufliche Laufbahn bei dem international tätigen Unternehmen Jungheinrich AG. In seiner mehrjährigen Tätigkeit als Projektleiter - Entwicklungsabteilung führte er mehrere Projekte zum erfolgreichen Abschluss. Während dieser Zeit verlor er den Kontakt zu seiner Alma Mater nicht. Diese kontinuierliche Beziehung führte zu einem Stellenangebot des LZN - Laser Zentrum Nord, einer Ausgründung der Technischen Universität Hamburg-Harburg, die als Forschungszentrum für industrielle Anwendungen auf dem Gebiet der Lasertechnik fungiert. Hendrik nutzte die neue Chance und wurde Leiter der Mikroabteilung mit dem Schwerpunkt Selective Laser Melting und Laserablation. In dieser Funktion war er für das technische Management, den Vertrieb und das Marketing sowie für die Mitarbeiterführung verantwortlich. Nach einer kurzen Pause als Vertriebsleiter im Bereich kundenspezifischer automatischer Montagelinien nahm Hendrik ein Angebot der SLM Solutions in Lübeck (Deutschland) an und übernahm die flächendeckende Vertriebsverantwortung für die SLM® Technologie. Zunächst als Regional Sales Manager trieb er den Vertrieb und die Marktentwicklung in Nordeuropa voran. Seit Anfang 2017 ist er als Head of Sales für die Region EMEA verantwortlich.
Matthias Winderlich, AM Metals GmbH
Abstract: AM Metals ist Teil der EOS-Gruppe und steht für „Additive Manufacturing“ von Metallen, häufig auch 3D-Druck genannt. Dabei entstehen Bauteile für Betriebsmittel, insbesondere für Automationsanlagen, Vorrichtungen und Werkzeuge direkt aus Konstruktionsdaten (CAD) und Metallpulver. 3D-Druck ermöglicht die Individualisierung der Kundenapplikation z.B. als konturbasierte Teile für Spannvorrichtungen und Werkzeuge, Werkstückträger/Carrier sowie Greifer oder Applikationswerkzeuge für Roboter oder der hochfeste Strukturteile im Leichtbau. Der Vorteil aller von uns hergestellten Teile ist die Funktionsintegration, welche eine Vielzahl von Anforderungen auf engstem Raum in nur einem Bauteil vereint. Solche Teile gelten eigentlich als nicht herstellbar. Diese Grenze verschieben wir gerade bei den Betriebsmitteln. Ergänzt wird dies durch innovative Werkstoffe wie hochfeste Werkstähle sowie das innovative Aluminium AlFe-HT, was auch bei Dauertemperaturen bis 300 °C hohe Festigkeiten bewahrt.
Aktuell tätig als Vertriebsingenieur im Bereich Geschäftsfeldentwicklung bei der AM Metals GmbH.
Nach einer Ausbildung in der MSR -und Steuerungstechnik folgten Betriebswirtschaft und Maschinenbau über den zweiten Bildungsweg. Ergänzt wird dies durch eine Mitarbeit in regionalen und Branchennetzwerken sowie Standardisierungsgruppen.
Ein umfangreiches know-how und langjährige Erfahrungen wurde im Mittelstand begründet, wo in der Rolle eines Generalisten komplexe Themen strukturiert und gelöst worden sind. Dazu zählen u.a.
Lennart Schulenburg, Commercial Director, VisiConsult X-ray Systems & Solutions GmbH
Abstract: Das Verfahren der additiven Fertigung (AM) hat sich zu Verfahren für die Produktion von Bauteilen mit anspruchsvoller Bauteilgeometrie entwickelt. Auf Grund der Fertigungsweise haben sich neue Herausforderungen bezüglich der Prozesskontrolle, Qualitätssicherung sowie Oberflächenbearbeitung ergeben, bei deren Lösung die Computertomographie (CT) als Sensor einen wertvollen Beitrag liefern kann.
Lennart Schulenburg ist Branchenvisionär und kaufmännischer Leiter beim Röntgeninnovator VisiConsult. Er initiiert erfolgreich aufschlussreiche Kooperationsforschungen und spricht regelmäßig auf Branchenveranstaltungen über die neuesten Trends und Innovationen. Sein Motto "Es ist nie ein Problem, sondern eine Herausforderung" unterstreicht deutlich seine Begeisterung. Vor 30 Jahren wurde VisiConsult von seinem Vater gegründet und entwickelt kontinuierlich neue Röntgenlösungen, um den Röntgenbedarf in den Märkten zerstörungsfreie Tests, Sicherheit und Elektronik zu decken.
Moderation: Dr. Frank Schröder-Oeynhausen
Technikzentrum Lübeck
Julian Milling, Application Engineer, IGO3D GmbH
Abstract: Additive Fertigung von Metallbauteilen ist häufig eine kostspielige und aufwendige Angelegenheit. Mittlerweile gibt es auch Desktopgeräte, die in der Lage sind Metallteile zu generieren. Die Hersteller haben ihre Anlagen weiterentwickelt und damit die Qualität der gedruckten Teile stetig verbessert. Auch die Software und Handhabung der Geräte haben einen deutlichen Sprung gemacht. Bedienerfreundlichkeit und Zuverlässigkeit stehen im Fokus der neuen Generation der Desktopdrucker. Das hat zur Folge, dass die Erfolgsquote steigt und weniger Nacharbeit notwendig ist. Die Nutzer können sich auf ihre eigentlichen Kompetenzen, wie z.B. Entwicklung oder Konstruktion, fokussieren.
Lange Zeit war das Generieren von Strukturen aus Metall den Pulverbettverfahren vorbehalten. Diese Anlagen sind kapitalintensiv und benötigen weitere Peripherie und haben dadurch hohe Einstiegshürden. Anschlüsse und Leitungen von Schutzgasen für eine inerte Atmosphäre in den Anlagen ist nur eine von vielen Voraussetzung. Das Pulverhandling bedarf auch besonderer Vorsichtsmaßnahmen, um die Arbeitssicherheit nicht zu gefährden.
Im Gegensatz dazu ist Metall-FFF ein Verfahren mit sehr niedrigen Einstiegshürden. Es benötigt lediglich einen Desktop 3D-Drucker und das Metallfilament. Die Geräte kosten einen Bruchteil von den Pulverbettanlagen und kommen komplett ohne Pulverhandling aus. Das Metallpulver ist in eine Bindermatrix aus Polymeren eingebettet und kann so einfach und sicher verarbeitet werden.
EOS GmbH Electro Optical Systems
Abstract: Der 3D Druck ist eine faszinierende Technologie über die jeder spricht. Nur viele Fragen sich, wie kann ich die Technologie erfolgreich auch in der Serienfertigung einsetzen? Wir zeigen Ihnen wie Werkstücke, die bisher konventionell auf Fräsmaschinen gefertigt wurden nun erfolgreich auf 3D Druckern hergestellt werden. Durch Funktionsintegration, Wegfall von Montagearbeiten oder Wegfall der NC-Programmierung können enorme Einsparungen erzielt werden. Condor Custom Solutions und EOS zeigen anhand von Beispielen aus der Medizintechnik mit welchen Systemen, Materialien und Bauteilen der Weg vom Fräsen zum Drucken sehr erfolgreich gelingt.
Ulf Flinspach ist bei EOS für den Vertrieb von additiven Fertigungssystem in Norddeutschland verantwortlich. Er betreut vorwiegend mittelständische Kunden, insbesondere berät er diese beim Einstiege in die additive Fertigung. Vor seiner Zeit bei EOS konnte er langjährig Erfahrungen mit Applikation und Vertrieb von Drehmaschinen und Bearbeitungszentren in Branchen wie z.B. Automotive, Maschinenbau oder Medizintechnik sammeln. Diese Erfahrungen kommen ihm besonders zu Gute wenn die Entscheidung ansteht, ob ein Werkstück konventionell oder additive gefertigt werden soll. Ulf Flinspach hat Maschinenbau an der Universität Kaiserslautern studiert.
Dominik Müller, Strategic Account Manager, Stratasys GmbH
Abstract: Erfahren Sie mehr über die Möglichkeiten der Additiven Fertigung und wie auch Sie, mit einem industriellen 3D-Drucker von Stratasys, Kosten und Zeit bei der Erstellung von Prototypen, Verbundwerkzeugen, Produktionsteilen und vielen weiteren Applikationen sparen können.
Moderation: Prof. Dr. Thorsten M. Buzug
Fraunhofer Research Institution for Individualized and Cell-Based Medical Engineering, Lübeck, Germany
Universität zu Lübeck, Institut für Medizintechnik
Christian Reinhardt, Business Development Manager, BASF 3D Printing Solutions GmbH
Die additive Fertigung ist für KMU’s von großem Nutzen, da sie Innovationszyklen verkürzen und Entwicklungskosten einsparen kann. Doch für viele Unternehmen ist der Einstieg in die additive Fertigung mit Herausforderung verbunden. Forward AM, die 3D Druck Sparte von BASF, bietet neben seinem einzigartigen Portfolio an 3D Druck Materialien auch ein umfangreiches Service Portfolio an. Durch diesen ganzheitlichen Ansatz und unser weitreichendes Partnernetzwerk, begleiten wir Sie von der ersten Idee bis zur gedruckten Applikation. In unserem Vortrag wollen wir unsere Expertise mit Ihnen teilen, um Ihnen den Einstieg in die additive Fertigung so leicht wie möglich machen.
Christian Reinhardt
2019 – jetzt Business Development Manager bei BASF Forward AM
2017 – 2019 Head of 3D Printing bei einem 3D Druck Service Bureau
2017 Universitätsabschluss im Fach Wirtschaftsingenieurwesen, Master of Science
Tim Wischeropp, Abteilungsleiter AM Design, Fraunhofer-Einrichtung für Additive Produktionstechnologien IAPT
Abstract: Der 3D-Druck ist heutzutage in aller Munde und begeistert Anwender und Entwickler gleichermaßen. Allerdings stehen hohe Kosten einem wirtschaftlichen Einsatz in vielen Fällen entgegen. Der Vortrag gibt einen Überblick über aktuelle Entwicklungen und Herausforderungen im 3D-Druck und zeigt auf, wieso die Digitalisierung bei der Industrialisierung der 3D-Druck Technologien eine entscheidende Rolle spielen wird.
Studium des Maschinenbaus der TU Hamburg und University of Waterloo (Kanada). Seit 2012 in der additiven Fertigung in verschiedenen Positionen am Fraunhofer IAPT (ehemals LZN Laser Zentrum Nord) aktiv. Seit Anfang 2018 Abteilungsleiter für den Bereich Design und Qualitätssicherung am Fraunhofer IAPT.
Jochen Zimmer, Sales Manager, Nanoscribe GmbH
Konventionelle 3D-Drucker erreichen typischerweise Schichtdicken von einigen zehn bis einigen hundert Mikrometer, und vergleichbare minimale Strukturgrößen. Nanoscribes 3D-Mikrodrucker nutzen Femtosekundenlaser und Polymer-Fotolacke, um mit der 2-Photonen-Polymerisation (2PP) Schichtdicken und Strukturgrößen unterhalb von einem Mikrometer zu ermöglichen. Es lassen sich Polymer-Objekte bis zu einer Größe von einigen Millimetern drucken. Der Druck auf oder sogar in vorstrukturierte Objekte ist möglich, ebenso der Druck von optisch glatten Oberflächen, z.B. Mikrolinsen.
Nanoscribes 3D-Mikrodrucker werden in Wissenschaft und Industrie eingesetzt, in der gesamten Bandbreite vom Prototypenbau über Werkzeugbau bis hin zur Produktion.
In meinem Vortrag werde ich die Technologie vorstellen, und verschiedene Anwendungsmöglichkeiten anhand von Kundenbeispielen erläutern. Die Beispiele werden aus den Bereichen Medizintechnik, Mikrooptik und Mikrofluidik kommen.
After his diploma (Dipl.-Phys.) from Universität Karlsruhe (TH), Jochen Zimmer worked on superconducting nanostructures at Karlsruhe Institute of Technology, gaining experience in direct laser writing and electron beam lithography. He received his doctorate for this work in 2013.
After that, Dr. Zimmer started working in the 3D printing industry, in product development for INDMATEC GmbH, and then in different sales engineering functions for Stratasys GmbH/Makerbot Division. Since 2017, he is a Sales Manager for Nanoscribe GmbH.
Dr. Frank Schröder-Oeynhausen
Technikzentrum Lübeck
Prof. Dr. Thorsten Buzug
Fraunhofer Research Institution for Individualized and Cell-Based Medical Engineering, Lübeck
Universität zu Lübeck, Institut für Medizintechnik
Philip Oris, Director of Business Development Medical & Dental, SLM Solutions Group AG
Philip Oris is Director of Business Development Medical & Dental, SLM Solutions Group AG, He holds Master Degrees in Biomedical Engineering Postgraduate, KU Leuven (Belgium)and Mechanical Engineering, KU Leuven Campus Group T (Belgium). Since 2016 Philip Oris is responsible for business development for the healthcare markets at SLM Solutions. The company headquartered in Lübeck (Germany) is a leading provider of metal additive manufacturing equipment and services. Prior to joining SLM Solutions Philip worked as sales manager for minimally invasive surgery equipment for two market leading companies, and as expatriate general manager for additive manufacturing software and services for a market leading company. Philip has been active in additive manufacturing for the healthcare market for 14 years.
Lennart Schulenburg, Commercial Director, VisiConsult X-ray Systems & Solutions GmbH
Abstract: Das Verfahren der additiven Fertigung (AM) hat sich aus den Forschungslaboren der Universitäten zu einem ernst zu nehmenden Verfahren für die Produktion von Bauteilen mit anspruchsvoller Bauteilgeometrie entwickelt und ist somit in der Produktion angekommen. Auf Grund der Fertigungsweise haben sich neue Herausforderungen bezüglich der Prozesskontrolle, Qualitätssicherung sowie Oberflächenbearbeitung ergeben, bei deren Lösung die Computertomographie (CT) als Sensor einen wertvollen Beitrag liefern kann. Am Beispiel von additiv im L-PBF-Prozess aus Chrom-Nickel-Stahl WNr. 1.4404 hergestellten Düsen zum Laserbohren, deren Oberfläche mittels Hirtisieren nachbearbeitet wurde, werden Möglichkeiten und Grenzen der CT exemplarisch erläutert. Neben den schon bekannten Problematiken wie Poren, Delaminationen, Fügefehler, Einschlüsse und verbleibende Stützstrukturen im Inneren, werden Themen wie z.B. die Sicherstellung einer ausreichenden Wandstärke, Messung der Oberflächenrauheit und darüber hinaus Geometrierichtigkeit und Maßhaltigkeit der gefertigten Bauteile in der Anwendung immer wichtiger.
Als Grenzen sind Durchstrahlbarkeit der Bauteile, die erreichbare Auflösung und die dadurch entstehenden Beschränkungen der Bauteilgröße, sowie der Zeitbedarf zu nennen. Diesen stehen als Chancen die Qualitätskontrolle im Verbund mit der Überprüfung von Maßhaltigkeit und Geometrierichtigkeit, die Erfassung realer Oberflächen- und Volumendaten für FEM basierte Simulationen, die Optimierung des Designs und des Produktionsprozesses während der Entwicklungsphase gegenüber. Darüber hinaus sind noch die Bauteilqualifizierung, die Nachverfolgbarkeit und des Thema digitaler Zwilling zu nennen.
Lennart Schulenburg ist Branchenvisionär und kaufmännischer Leiter beim Röntgeninnovator VisiConsult. Er initiiert erfolgreich aufschlussreiche Kooperationsforschungen und spricht regelmäßig auf Branchenveranstaltungen über die neuesten Trends und Innovationen. Sein Motto "Es ist nie ein Problem, sondern eine Herausforderung" unterstreicht deutlich seine Begeisterung. Vor 30 Jahren wurde VisiConsult von seinem Vater gegründet und entwickelt kontinuierlich neue Röntgenlösungen, um den Röntgenbedarf in den Märkten zerstörungsfreie Tests, Sicherheit und Elektronik zu decken.
Mirja Mente, Vertriebsleitung Süd, Bionic Production GmbH
Abstract: Wer den 3D-Druck nachhaltig und gewinnbringend einsetzen möchte, muss sehr früh im Prozess „additiv denken“. Durch einen ganzheitlichen Ansatz lassen sich so Produkt- und Supply-Chains digitalisieren und transformieren. Gerade der Mittelstand kann von der disruptiven Innovationskraft der Natur profitieren und die Effizienz und den Kundennutzen von Produkten steigern. In diesem Vortrag zeigen wir Ihnen wo bionische Wertschöpfung beginnt und welche Potentiale dadurch in der Prozess- und Produktoptimierung zur Verfügung stehen.
Mirja Mente studierte in Hamburg und Hannover Mathematik mit Nebenfach Maschinenbau. Nach erfolgreichem Bachelor- und Masterabschluss arbeitete sie unter anderem als Projektingenieurin mit dem Schwerpunkt Entwicklung von Optimierungsstrategien zur Anwendung in der Prozesssimulationssoftware zur Berechnung von Umform- und mechanischen Fügeverfahren. Anschließend war sie Sales Consultant für eine Prozesssimulationssoftware in der metallbasierten additiven Fertigung.
Julian Milling, Application Engineer, IGO3D GmbH
Abstract: Mittlerweile gibt es eine Vielzahl an Materialien, die für die additive Fertigung geeignet sind. Häufig entsteht zu Beginn die Herausforderung sich eine Übersicht über eine Vielzahl von Materialen zu verschaffen sowie herauszufiltern welches optimal zu der jeweiligen individuellen Applikation passt.
Wir helfen Ihnen dabei ein umfassendes Verständnis dafür zu entwickeln, welches Material für welche Anwendung geeignet ist und welche Druckeinstellungen notwendig sind um optimale Ergebnisse zu erzielen. Verstehen Sie die Eigenschaften von Polymeren und entdecken Sie, welche Materialkombinationen möglich sind.
Pieter Slagmolen, Materialise GmbH
Abstract: Personalisation is quickly becoming a customer expectation in many industries. Driven by digitization, companies are increasingly offering personalised solutions, tailored to the user in form, fit or function. In healthcare, personalisation is driven by the desire to address unmet clinical needs and the will to tackle the massive challenges that the healthcare system is facing. Medical device treatments can leverage technological innovations in 3D printing, artificial intelligence or mixed reality to further advance their level of personalisation and clinical implementations of these technologies in personalised planning, surgical guidance or implants are becoming widely available. With targeted investments in infrastructure, software, knowledge and partnerships, personalisation can be made accessible to all patients, driven by the creation of cost-effective solutions that provide a better answer to current or future clinical challenges.
Pieter Slagmolen is a passionate healthcare innovator, driven to create clinical value for patients and caregivers by addressing meaningful applications with 3D technology. After obtaining his engineering degree and PhD on medical image processing at KU Leuven, he became committed to the mission of Materialise to create a better and healthier world. There, he introduced solutions to help hospitals around the world with running a certified point-of-care 3D printing activity. Today, Pieter is one of the drivers for innovation in the medical team at Materialise, aiming to make mass personalisation in healthcare a reality by following customer-centric design strategies in collaboration with clinical and technology experts and partners.
Daniel Schöder, EOS GmbH Electro Optical Systems
Abstract: In diesem Webseminar erfahren Sie alles für einen erfolgreichen Einstieg in die additive Fertigung: Wie wähle ich Bauteile aus? Wie konstruiere ich Bauteile um? Welcher Mehrwert lässt sich generieren und wo können Kosten gespart werden?
Herr Daniel Schröder ist Maschinenbauingenieur und seit 5 Jahren im Bereich der additiven Fertigung tätig. Seit 3 Jahren ist Herr Schröder bei der EOS GmbH als Application Development Consultant beschäftigt. Hier ist er verantwortlich für die SLS-Fertigung. Zudem hat Herr Schröder bereits zahlreiche Workshops zu Themen wie Bauteilfindung oder Konstruktion für das SLS-Verfahren in Industrieunternehmen durchgeführt.
Maximilian Kluge, Fraunhofer IAPT
Abstract: "Complexity for free" - Dieses Versprechen der additiven Produktion stellt für die Nacharbeit von AM-Bauteilen eine der größten Herausforderungen dar. Dies gilt erst recht, da die Oberflächennachbearbeitung, ebenso wie der Fertigungsprozess selbst, einen erheblichen Einfluss auf die Qualität des Fertigteils hat. Nur wer die Vor- und Nachteile der zahlreichen Bearbeitungsverfahren hinsichtlich der Anwendung auf AM Bauteile kennt, kann diese auch gezielt einsetzen und schon beim Bauteildesign berücksichtigen. Hierbei spielen nicht nur die erreichbaren Oberflächenqualitäten oder die Wirtschaftlichkeit, sondern auch die Auswirkungen auf die mechanischen Eigenschaften eine entscheidende Rolle. In mehreren Studien hat das Fraunhofer IAPT daher speziell die Nachbearbeitung von komplexen AM Bauteilen untersucht und stellt nun anwendungsnahe Entscheidungshilfen zur Verfügung, um so die Industrialisierung der additiven Produktion weiter voranzutreiben.
Als Leiter der Fachgruppe Materials and Finish beschäftigt sich Herr Kluge seit nunmehr 5 Jahren am Standort Hamburg mit der Optimierung neuer Legierungen und der Nacharbeit von L-PBF-Bauteilen. Angefangen mit einem wirtschaftsingenieurwissenschaftlichen Studium an der Leuhana Universität in Lüneburg, folgte der Einstieg in die additive Fertigung über das Laser Zentrum Nord und folgend über die Arbeit als wissenschaftlicher Mitarbeiter am Institut für Laser- und Anlagensystemtechnik der Technischen Universität Hamburg (TUHH). Besonders im Fokus der letzten beiden Jahre standen für ihn die Untersuchung von Methoden zur Nacharbeit von komplexen, additiv gefertigten Bauteilen und das Ziel kundenorientierte Lösungen zur Realisierung von AM-Applikationen im Sinne einer optimierten Nacharbeit zu entwickeln.
